بررسی تاثیر زمان و دمای فراوری شیمیایی (پخت) بر ویژگیهای خمیر کاغذ cmp از ساقه کلزا
Authors
abstract
ساخت خمیر کاغذ شیمیایی- مکانیکی از پسماند کلزا با هدف بررسی تاثیر زمان و دمای مرحله فراوری شیمیایی بر کیفیت خمیر کاغذ از ساقه کلزا انجام گرفته است. متغیرهای فراوری شیمیایی شامل دو دمای 125 و 145 درجه سلسیوس و سه زمان 15، 30 و 45 دقیقه و با مصرف 4٪ هیدروکسید سدیم و 8٪ سولفیت سدیم در یک محفظه پخت تحت فشار انجام گرفت. بازده قابل قبول بین کمینه 8/53٪ تا بیشینه 63٪ بود و بازده کل بین 6/57٪ تا 9/68٪ تعیین شد. میزان لیگنین باقی مانده در خمیر کاغذ با بازده کمتر معادل 19٪ و برای بازده زیادتر برابر با 4/20٪ بود. هولوسلولز خمیر کاغذ نیز بین 5/72٪ تا 74٪ و درجه روانی اولیه بین 520 تا 590 میلی لیتر استاندارد کانادایی اندازه گیری شده است، که پس از 500 دور پالایش در پالایشگر pfi به حدود 300 میلی لیتر استاندارد کانادایی رسید. طبقه بندی الیاف خمیر کاغذ پالایش نشده با استفاده از غربال های بوئر- مکنت انجام شد. میانگین طول الیاف بین 6/0 تا 7/0 میلی متر بود و میزان نرمه های عبور کرده از غربال 100 مش بین 9 تا 4/10% اندازه گیری شد. شاخص مقاومت در برابر کشش خمیر کاغذ پالایش نشده بین 47/15 تا 14/26 n.m/g اندازه گیری شده که پس از پالایش به 74/19 تا 19/35 n.m/g افزایش یافت. شاخص مقاومت در برابر پاره شدن خمیر کاغذهای پالایش نشده بین 91/2 تا 34/ 4 /g2 m.nm متغیر بوده که پس از پالایش به 21/3 تا 68/ 4 /g2 m.nmافزایش یافته است. شاخص مقاومت در برابر ترکیدن خمیر کاغذهای پالایش نشده کمتر از یک /g2kpa.m بوده است که پس از پالایش به بیشینه 70/1/g2kpa.m افزایش یافت.
similar resources
بررسی تاثیر زمان و دمای فراوری شیمیایی (پخت) بر ویژگیهای خمیر کاغذ CMP از ساقه کلزا
ساخت خمیر کاغذ شیمیایی- مکانیکی از پسماند کلزا با هدف بررسی تاثیر زمان و دمای مرحله فراوری شیمیایی بر کیفیت خمیر کاغذ از ساقه کلزا انجام گرفته است. متغیرهای فراوری شیمیایی شامل دو دمای 125 و 145 درجه سلسیوس و سه زمان 15، 30 و 45 دقیقه و با مصرف 4٪ هیدروکسید سدیم و 8٪ سولفیت سدیم در یک محفظه پخت تحت فشار انجام گرفت. بازده قابل قبول بین کمینه 8/53٪ تا بیشینه 63٪ بود و بازده کل بین 6/57٪ تا 9/68٪ ...
full textبررسی تأثیر میزان مصرف مواد شیمیایی بر ویژگیهای خمیر کاغذ شیمیایی – مکانیکی از ساقه کلزا
این بررسی با هدف ارزیابی تأثیر میزان مصرف مواد شیمیایی بر طبقهبندی اندازه الیاف و ویژگیهای مقاومتی خمیر کاغذ ساقه کلزا انجام گرفته است. خمیر کاغذ با استفاده از مقادیر متفاوت هیدروکسید سدیم (4، 8 و 12 درصد وزن خشک ماده سلولزی) و سولفیت سدیم (8، 10، 12 و 14 درصد وزن خشک ماده سلولزی) و مقادیر ثابت زمان فراوری شیمیایی، دمای حداکثر و نسبت مایع پخت به ساقه کلزا به ترتیب 15 دقیقه و 125 درجه سانتیگ...
full textبررسی و مقایسه ویژگی های کاغذ روزنامه حاصل از خمیر شیمیایی- مکانیکی(CMP) بامبو و نی
این تحقیق با هدف استفاده از خمیر شیمیایی-مکانیکی(CMP) نی و بامبو برای تولید کاغذ روزنامه انجام شد. به همین منظور حدود20 کیلوگرم ساقه بامبو(خیزران) و نی از غرب مازندران به صورت تصادفی تهیه و خرد گردید، سپس بااستفاده از شرایط پخت کارخانه چوب وکاغذ مازندران و با زمان پخت120 دقیقه(بامبو) و 31 دقیقه(نی) خمیرکاغذ CMP با بازده 85 درصد تهیه گردید. از خمیرکاغذ های CMP بامبو، نی و خمیرکاغذ CMPخط تولید کا...
full textتأثیر عوامل فراوری شیمیایی بر کیفیت الیاف خمیرکاغذ شیمیایی- مکانیکی از ساقه کلزا
تأثیر عوامل فراوری شیمیایی ساقه کلزا شامل زمان، دما، ترکیب مواد شیمیایی و همچنین درجه‌روانی خمیرکاغذ بر‌کیفیت الیاف خمیرکاغذ شیمیایی- مکانیکی از ساقه‌کلزا توسط FQA مورد مطالعه قرار گرفته است. بنابراین تأثیر سه زمان۱۵، ٣٠ و ٤۵ دقیقه، دو دمای ١٢٥ و ١٤٥ درجه سانتی‌گراد، دو ترکیب مواد شیمیایی شامل ٤% NaOH + ٨% Na2SO3 و ٨% NaOH + ١٢% Na2SO3 (برمبنای وزن‌خشک ماده‌چوبی) و خمیرکاغذ پالایش نشده و پالایش...
full textبررسی و تعیین ویژگیهای خمیر کاغذ شیمیایی مکانیکی بازده بالا از باگاس (cmp، ctmp، apmp)
با استفاده از گاباس بعنوان ماده اولیه ساخت خمیر کاغذ بازده زیاد، تولید خمیر کاغذ با دو روش cmp و ctmp انجام گرفته و ویژگیهای آنها مقایسه شدند. همچنین با روش بازده زیاد apmp در مورد باگاس مورد بررسی قرار گرفت . متوسط طول، قطر، قطر حفره سلولی و ضخامت دیواره سلولی به ترتیب برابر 1/66 میلیمتر، 19/63، 7/47 و 6/087 میکرون تعیین شد. میزان سلولز 55/3، لیگینین 20/5، مواد استخراجی 2/9 و خاکستر 1/98 درصد ...
15 صفحه اولMy Resources
Save resource for easier access later
Journal title:
مجله صنایع چوب و کاغذ ایرانPublisher: انجمن علوم و صنایع چوب و کاغذ ایران
ISSN 2008-9066
volume 2
issue 1 2011
Hosted on Doprax cloud platform doprax.com
copyright © 2015-2023